制袋常见故障分析及处理（二）

2.热封边缘产生气泡

2.1 薄膜在“W”板处正确分成两半。薄膜在通过纵向加热器前，上下两层薄膜重叠不均匀，制袋过程中部分空气未完全排出或薄膜进入胶辊缝隙，造成薄膜皱褶。这种情况下，薄膜热封时，部分空气无法排出，因此封口后出现气泡。热封边宽度超过40mm时容易产生气泡。

处理方法：在制袋过程中，薄膜进入纵向加热器和橡胶辊之前，必须防止褶皱和空气进入。

当薄膜进入海绵支架时，将支架两侧的螺母稍微拧紧，以排出空气。但不要太紧，否则会影响制袋精度和发生拉丝。

用热封布在纵封处夹住薄膜中间，将薄膜中间压平，上下热封布要有一定的张力。

2.2检查热封底板橡胶垫是否局部老化或磨损。由于热封边宽度较窄，单位面积压力较大，同一部位经常使用容易造成破损、悬空，所以在生产热封边较宽的产品时，封口不良容易产生气泡，甚至影响热封强度；因此，在生产宽热封产品时，需要检查硅橡胶的磨损程度。

2.3 热封刀、硅胶台、冷却板的聚四氧乙烯布破损。热封布同一部位长期使用，表面破损会导致热封盖脱落。另外，薄膜边缘熔化的聚乙烯粘在热封布上也会出现同样的情况。

2.4 间隙不足或不平衡。调整所有加热器和冷却部件的间隙。间隙不均匀时热封：冷却动作是靠与薄膜的摩擦进行的。

2.5压力接触不均匀或不够，压力在热封边上分布不均匀。检查加热器热封刀缝隙中是否有异物及热封刀安装是否有问题，并根据热封边的宽度适当增加压力，使其具有足够的密封性。

2.6热封时间短，冷却不充分。确认冷却板水是否流动，延长热封时间，降低加热器温度。